Quel processus de moulage est généralement utilisé pour les raccords à douille HDPE

Raccords de douille HDPE sont des accessoires clés qui sont connectés aux tuyaux HDPE par MELLE HOT. Ils sont largement utilisés dans l'approvisionnement et le drainage de l'eau municipale, le transport de gaz, l'irrigation des terres agricoles, le transport chimique et d'autres domaines. La méthode de connexion de socket présente les avantages de la structure compacte, d'excellentes performances d'étanchéité et de fonctionnement simple de connexion. Par conséquent, il est largement utilisé dans les systèmes de pipeline PE à petit et moyen calibre. Afin d'assurer la précision dimensionnelle, les propriétés mécaniques et la qualité de soudage des raccords de tuyaux, il est crucial de choisir raisonnablement le processus de moulage.

Moulage par injection: le processus grand public des raccords de douille HDPE
La méthode de fabrication la plus couramment utilisée pour les raccords à douille HDPE est le processus de moulage par injection. Ce processus chauffe et fait fondre la matière première HDPE et l'injecte dans la cavité du moule, puis élimine le produit fini après refroidissement et mise en forme. Étant donné que le matériau HDPE a une bonne fluidité et une bonne stabilité thermique, il convient particulièrement aux moulures d'injection pour fabriquer des formes complexes et des raccords de tuyaux de haute précision.
Le processus de moulage par injection convient aux connecteurs de douille standardisés tels que les coudes, les t-shirts à diamètre égal, la réduction des t-shirts, les capuchons de tuyaux et les mamelons de bride. Pour les raccords de prise PE inférieurs à DN200, le moulage par injection est le moyen le plus économique, efficace et idéal pour la production de masse.

Processus de moulage par injection
Préparation des matières premières: sélectionnez les matières premières PE100 ou PE80 qui répondent aux normes ISO 4427 ou GB / T 13663 et nécessitent des particules uniformes, pas d'impuretés et une faible teneur en eau.
Plastication de la fusion: chauffer les particules HDPE à 190 ℃ ~ 230 ℃ dans la machine à moulure d'injection pour atteindre un état complètement fondu.
Injection dans la cavité du moule: injectez le plastique fondu dans le moule de refroidissement à haute pression (au-dessus de 80 MPa) à travers l'hélice de la vis.
Refroidissement de la pression: Une fois la fusion entre dans le moule, maintenez la pression pour éviter le reflux et refroidir rapidement pour améliorer la précision dimensionnelle et l'efficacité du moulage.
Démollante et en éliminant les pièces: après refroidissement, ouvrez le moule et retirez le tuyau mécaniquement ou manuellement.
Façon et coupe: Retirez les pièces excessives telles que Flash et Burrs pour garantir que la taille de l'interface de soudage est conforme.

Avantages du moulage par injection
Efficacité de production élevée: le moulage par injection peut réaliser une production continue automatisée, avec une grande production par unité de temps, et convient à la fabrication de pièces standard à grande échelle.
Bonne cohérence dimensionnelle: le moule a une précision élevée et une petite déviation dimensionnelle du produit fini, ce qui est propice à l'amélioration de la précision des joints de soudage.
Bonne qualité de surface: la surface des raccords de tuyaux est lisse et exempte de pores, et il n'y a pas d'inclusion de matériau froid à l'intérieur, qui répond aux exigences d'étanchéité des systèmes de pipelines hautement standard.
Conception structurelle flexible: des formes complexes internes et externes peuvent être conçues, telles que le renforcement des côtes, des rainures de positionnement, etc., qui sont propices à l'amélioration de la résistance et de la stabilité de la connexion.

Taux d'utilisation des matériaux élevés: les restes de moulage par injection d'HDPE peuvent être recyclés et réutilisés pour réduire les coûts de production.
Autres processus facultatifs: retournement et moulage d'extrusion
Bien que le moulage par injection soit la méthode grand public, les raccords de tuyaux à douille HDPE peuvent également utiliser d'autres processus dans certains scénarios d'application spéciaux, tels que:
1. Retour (usinage)
Convient pour des raccords de tuyaux à douille personnalisés importants et non standard ou des pièces structurelles avec des exigences d'épaisseur de paroi élevées. Les barres creuses HDPE de grand diamètre ou les barres solides sont généralement utilisées pour traiter les dimensions de forme et d'interface sur les tours CNC. Ses avantages sont une forte flexibilité et pas besoin d'ouverture de moisissure, mais le cycle de production est long et le coût est élevé, ce qui convient à la personnalisation des petits lots.
2. Ensemble de soudage de moulage par extrusion
Pour certains raccords de tuyaux à douille avec des structures plus complexes, des sections de tuyaux droits semi-finis ou des sections de tuyaux incurvées peuvent être obtenues par moulage d'extrusion, puis assemblées en accessoires complets par coupe, soudage à fusion chaude et autres processus. Cette méthode convient à la préparation rapide de pièces de forme spéciale, telles que les coudes réducteur excentriques, les coudes à rayon long, etc.

Facteurs clés affectant la qualité du moulage
Pureté des matières premières: Évitez d'utiliser des particules HDPE contenant des impuretés ou des proportions excessivement élevées de matériaux recyclés pour empêcher la diminution des propriétés mécaniques du produit.
Précision du moule et contrôle de la température du moule: Le moule doit être traité par CNC, la finition de surface de la cavité du moule doit atteindre RA0,4 ou plus, et le contrôle de la température du moule dans une plage raisonnable est propice à la moulure stable.
Optimisation des paramètres de moulage par injection: Les paramètres tels que la pression d'injection, la vitesse d'injection, le temps de maintien, le temps de refroidissement, etc. doivent être ajustés en fonction de différentes tailles et épaisseurs de paroi pour assurer une garniture complète et pas de marques de retrait.
Contrôle du processus démêlant: Évitez le démoultage forcé pour provoquer une déformation dimensionnelle ou des dommages à l'interface.